本系統主要應用于鋼鐵連鑄生產線，通過智昌智慧化管理平臺建立產品數據庫及信息化管理系統平臺，構建“AI+控制”一體化智能體系。該系統以“三元控制技術”為核心，集成智昌集團自主研發的自優化自適應模型算法，結合鋼坯溫度、拉速、二冷水流量、鋼包液位高度、結晶器壽命等關鍵生產參數，整合先進的紅外溫度測量、機器視覺、智能稱量等技術，打通從連鑄到軋制的產品信息盲區，使生產有數據，操作有依據，產品可追溯，數據有分析，管理有方法。
通過對運動鋼坯的精確切割，實現重量誤差不高于2‰的鋼坯占比達到80%以上，大大降低鋼坯軋制過程中切頭切尾長度、提高鋼坯成材率。
強大的模型算法和自優化能力
建立鑄坯工藝大數據和重量控制模型，工況變化自動感知，實時調整控制參數，使系統時刻保持在最優工作狀態。
各子系統模塊化設計
各子系統既相對獨立又高度集成，既可實現單個功能，又能集合實現復雜功能。
動態監測關鍵KPI指標
動態檢測關鍵KPI指標并實時預警提示，便于及時調整改進。
強大的系統集成能力
可與MES、ERP、二級及一級快速對接和業務融合。
獨立數據服務平臺
配置獨立的數據服務器和數據庫，實現對連鑄和定重數據的全維度采集和保存，具有更高的安全性和穩定性。
超高檢測和控制精度
采用高精度視覺技術，實現鑄坯3mm以上的檢測精度。
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