產(chǎn)過程中，人工六點鉚接和滾輪壓裝極易發(fā)生操作失誤造成傷害，工件漏裝配、誤裝配和裝配不到位。產(chǎn)品產(chǎn)量大，種類多，需要的人力成本高。
智昌集團(tuán)在該企業(yè)車間全面實施了數(shù)字化轉(zhuǎn)型改造。系統(tǒng)完成電梯掛板從沖壓后端規(guī)整，噴塑線上掛，下掛，回牙鉸孔，線邊立庫、掛輪、滑輪旋鉚、滾輪裝配，彈平墊裝配， 成品視覺檢測、不良品下料等，線邊立庫為裝配線提供物料供給，減少物料轉(zhuǎn)運、物料儲存等人工作業(yè)，自動化裝配線采用機(jī)械手及裝配專機(jī)、AGV物料配送實現(xiàn)線上無人化生產(chǎn)。整合MES、ERP、機(jī)聯(lián)網(wǎng)等系統(tǒng)，實現(xiàn)了智能物流、自動化生產(chǎn)、物料與質(zhì)量的精細(xì)化管理。
車間實現(xiàn)了生產(chǎn)過程的實時監(jiān)控與數(shù)據(jù)分析，涵蓋了產(chǎn)品追蹤、質(zhì)量監(jiān)管、設(shè)備能耗監(jiān)控及智能調(diào)度，最終在集控中心實現(xiàn)了對生產(chǎn)線全方位的透明管理，標(biāo)志著向智能制造的深度邁進(jìn)。
自動化系統(tǒng)地完成電梯掛板過程，減少了物料轉(zhuǎn)運、物料儲存等人工環(huán)節(jié)，實現(xiàn)線上無人化生產(chǎn)。由原先的29人減少到3-4人
機(jī)器人及機(jī)械手自動上掛及裝配，減少了人工參與，提高設(shè)備操作工人的安全性
產(chǎn)線上下掛采用機(jī)器人、機(jī)械手及裝配設(shè)備，使得加工位置一致，精度高，提高產(chǎn)品的穩(wěn)定性。成品視覺檢測，能夠精準(zhǔn)的檢測出裝配過程中有漏裝、少裝等不良現(xiàn)象
整個數(shù)字產(chǎn)線目前適用十四種產(chǎn)品，產(chǎn)品尺寸范圍最大最小在設(shè)計工裝范圍內(nèi)只要工藝變化不大都能兼容，提高了整線的兼容能力
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